1908年福特汽車公司生產出世界上第一輛屬于普通百姓的汽車——T型車，世界汽車工業革命就此開始。
1913年，福特汽車公司又開發出了汽車行業中的第一條流水線，這一創舉使T型車一共達到了1,500萬輛，締造了一個至今仍未被打破的世界記錄。福特先生為此被尊為“為世界裝上輪子”的人。
*圖片來源于網絡
即使在當年，福特先生就已經意識到保持嚴格質量保證標準的重要性。通過使用偏差盡可能少的高質量零部件，可以確保高效的大批量生產以及穩定一致的汽車質量。這些原則一直延續至今。
然而，如今僅車身構造就遠比以前更復雜和多樣化。現代汽車生產中的質量保證涉及許多嚴格的程序。秉承創始人的精神，福特公司長期致力于創新技術和自動化解決方案，以提高汽車生產的質量和效率。
精準識別，確保高品質
福特翼虎的生產面臨著特別的挑戰，該產品與其他車型一起在西班牙巴倫西亞的福特工廠生產。實際工作步驟中，需要將完全平整的加強板焊接到較大的組件上。
“機床操作人員將大型車身外殼部件插入轉盤，然后再在上面放置較小的金屬板。”福特歐洲（Ford Europe）的車身制造工程師Mario Eschweiler解釋說，他在德國科隆的福特工廠負責相應的質保項目。
Eschweiler補充道“在此階段，最重要的是可靠識別較小的金屬板是否準確就位。此外，還需確保沒有不經意地裝入兩個或更多個加強板。接下來才是旋轉轉盤，由機器人焊接并卸載這兩個部件。”
*圖片來源：Ford Werke GmbH
總之，為了確保汽車的每個細節都滿足高質量標準，必須精確地執行每個生產步驟。
挑戰艱巨，傳統手段無法解決
由于生產順序固定，因此不能選擇傳統的光電測距傳感器進行存在檢測，原因是這些傳感器無法在不妨礙機床操作人員或機器人的情況下安裝。
在解釋如何選擇合適的解決方案時，Eschweiler說道：“出于相同的原因，電感式和機械式傳感器也不適用。而由于小零件的尺寸以及相關的定位能力問題，單面感應式雙張檢測方案也被排除。”此外，小尺寸和平坦表面本身就已構成了巨大的挑戰。而白天的日光和晚上的人造光導致的照明條件劇烈波動使得這項工作變得更加困難。
“初步測試表明，這些要求讓傳統的工業相機疲于應付。”Eschweiler解釋道。在調試階段，工業相機解決方案的測試誤讀率超過1％。“然而，無法使用工業相機系統還有另一個原因：無法確保每次只插入一個加強板。”
輪廓識別，檢測極小偏差
ifm OPD輪廓傳感器可從容應對以上問題，采用PMD光飛行時間原理測量技術，以進行精確的質量控制，從而實現對目標物的裝配、定位、選擇以及制造過程進行監控。
它通過激光掃描識別物體輪廓，檢測出不符合目標狀態的“次品”，不僅操作簡單，而且精度極高。
上圖為輪廓傳感器檢測小金屬板是否定位準確，它在被測工作區域上投射激光線，并通過反射光確定高度輪廓。
如果高度輪廓與示教過程中指定的輪廓相匹配，則輪廓傳感器指示裝配正確；如果輪廓超出了可自由定義的公差值，則傳感器會輸出開關信號。
*圖片來源：Ford Werke GmbH
OPD輪廓傳感器的測量精度高達500μm，可檢測出極小的偏差，因此還可以檢測加強板是否缺失以及放置過多等。另外，還可以通過將實際的與指定的高度輪廓進行比較來檢測組件是否正確對齊。
總之，ifm這款OPD輪廓傳感器的工作精度與該汽車產線工作環境中的公差完美契合，且不受外部光影響，不受距離約束，且零部件在激光線上的定位不受限。
每千件產品的錯誤率僅0.2
無論是在初始測試設置、由ifm德國汽車專家進行的功能演示還是由ifm西班牙子公司負責的實際測試階段，OPD輪廓傳感器都成功說服了福特的項目參與者，并可靠確保了車間制造步驟的質量。
“通過使用ifm OPD輪廓傳感器，我們得以用更智能且成熟的技術來解決該任務。”Eschweiler說道，“當前，正在進行的任務都進展地很順利。在第一個月的常規運行中，平均每千件產品的錯誤率僅0.2，充分證明了這一事實。PMD輪廓傳感器能夠可靠地指出真正錯誤的地方。”
OPD輪廓傳感器產品優勢
●確保長期正確且完整的裝配
●通過顯示不合格率等生產指標，提高工廠效率
●檢測不受距離影響，允許擺放的元件存在高公差
●抗外部光干擾，無需屏蔽外部光或使用外部照明
●通過IO-Link評估細節信息，提高生產效率和質量
●易于使用：無需軟件即可在幾個步驟內輕松完成安裝和操作
