CMO是全球領先的TFT-LCD制造商之一。過去幾年當中，CMO就已經成為了大型LCD TV面板供應商中的佼佼者。CMO決定繼續擴大投資，并計劃新建下一代FAB工廠時將先進的自動化技術運用到工廠安全生產和過程控制當中去。

生產TFT-LCD過程當中會用到各種各樣的化學氣體（如HF），大多數均為有毒氣體。由于這些有毒氣體會對工作人員造成傷害，因此氣體監控中心應該遠離生產車間，且具備較高的自動化程度和穩定性。采用新方案的目標就是采用開放的通信網絡集成相關設備實現遠程監控，從而完善整個生產過程。由于工廠內每位工作人員都會使用到網絡，因此通信網絡顯得十分重要。

系統描述

方案中，使用分布在污水處理系統中的PLC來采集數據。對無人操作的系統而言，設備必須具備長時間無故障運行的能力。若在新的監控系統中采用現有的PLC則可以顯著地為客戶節省成本，同時保證其穩定性。此外，由于環境惡劣，所選設備必須具備工業級設計和高穩定性。

PLC控制系統為搭建氣體監測系統提供了一種有效途徑。一般情況下，工程師可以使用PLC采集的數據。當系統出現故障（如氣體意外泄漏）時，系統便會自動發出緊急報警信號。簡而言之，安裝在鋼筒內部的掃描儀器可以監測到化學氣體。當監測到毒氣時，鋼筒便被鎖定，同時通過PLC將報警信號由繼電器輸出，告知工程師。整個過程耗時僅1毫秒。此時，PLC在整個系統中扮演著控制器和數據采集器的角色。

然而，對于那些位于不同地點的工程師來講，他們如何了解車間內的狀況呢？首要問題就是要建立一個穩定可靠的通信網絡。在此案例中，工程師選用了Moxa ED6008-MM-SC來搭建多模光纖骨干網，可以滿足控制網絡長距離通信的要求；而冗余的以太環網則保證了通信的可靠性。此外，Moxa ED6008-MM-SC工業級的設計可以滿足苛刻工業環境中操作的要求。無風扇和冗余直流電源輸入的設計保證了較長的MTBF（平均故障間隔時間）