Toyota豐田，這家日本汽車制造商，秉承著持續改進的工匠精神，始終致力于在全球范圍內不斷優化生產和裝配工藝。Toyota豐田位于英國伯納斯頓的汽車制造廠就是如此，保障著整個生產流程的質量監控。
而倍加福通過與英國豐田汽車制造公司（TMUK）的進一步項目合作，針對項目中用到的倍加福超聲波傳感器和 AS-I 總線系統進行持續改進、不斷優化，以配合其制造過程中的人工操作和自動化流程。
車輛在生產線上大約有10,000個零件需要組裝。TMUK 主要生產混合動力汽車，其制造涉及部件焊接、螺絲擰緊、連接、膠合、噴漆和微調等高度復雜的流程。現代汽車工廠的大多數步驟都是由自動化流程直接完成的。這些車輛沿著“傳送帶”上非常精密、且具有很多分支的裝配線就能完成生產。
如今，工廠采用的“傳送帶”在大多數情況下已經被高架傳送帶、電動傳送帶和無人駕駛運輸系統所取代。其實，無論是傳送帶還是生產線：最終的結果是一輛成品汽車從工廠生產出來。
1.振動試驗臺 提供質量保障
車輛生產線中，最后由裝配線運輸至質量保障部門。TMUK 主要生產混合動力車，但也在英國德比附近的伯納斯頓工廠生產傳統內燃機的車輛。混合動力車配備充電電池，以便對車輛（包括動力傳動系統）進行全面功能檢查。振動試驗臺是在各個檔位和速度下驅動發動機、變速器和輪罩，測試制動器，進行多次測量，并校準安裝在車輛中的傳感器。雖然試驗臺上有大量的高科技設備，但每一次的測試運行仍由質量團隊的成員進行控制。
英國豐田制造公司的質量保障—自動化流程的各個工作步驟有序進行。
為保障質量，成品車最初分為兩條生產線，每條生產線有四個工位。
雖然試驗臺上有大量的高科技設備，但每一次的測試運行仍由質量團隊的成員進行控制。
“車輛按照流水線的規定周期完成裝配任務，并送至各個工位。經過工作人員的檢測無誤，就將車輛送回生產線進行最終檢查，” 英國豐田汽車制造公司質量保障小組組長 David Waters 解釋道，“我們每個團隊負責不同的任務。我們發現以往的工作進度有時與自動化流程不同步。有時太慢，有時太快，這偶爾會造成工作流程步驟之間的過渡不如我們所希望的那樣順利。”
為保障質量，成品車最初分為兩條生產線，每條生產線有四個工位。振動試驗臺由其他試驗設備代替，例如用于振動試驗的隔音室。另一個工位檢查車身是否防水。質量保障團隊根據運行速度的反饋，以確保流程的互連。通過采用倍加福 UC2000-L2 超聲波傳感器，將它們安裝在車輛空間上方的每個工位，檢測車輛是否存在。
倍加福 UC2000-L2 超聲波傳感器
2.超聲波傳感器 實現可靠流程
Waters 回憶說：“我們曾試圖采用光電傳感器來達到類似的目的，但并不理想。用于檢查的霓虹燈管發出的光會影響傳感器，全景玻璃屋頂或鏡面反射也會。”
而超聲波傳感器不受這種光學特性的影響。由于傳感器使用聲波探測物體，因此表面的顏色、透明度和反射不會影響其功能。采用超聲波傳感器還具備其他優勢：其較長和較寬的檢測范圍解決了實際應用的難題，更大程度地保障檢測的可靠性，甚至可以檢測不規則輪廓。其可調的聲錐寬度還可以滿足不同的應用需求。
超聲波傳感器還具有高可靠性，可報告車輛是否在其檢測范圍內。此信息有助于質量保障團隊確保檢測質量：綠-黃-紅信號燈指示相應的測試程序是否仍在理想范圍內或是否已經使用了很長時間。員工隨時都知道自己下一步需要做什么，部門管理團隊也可以對流程有一個全面的把控，消除工作瓶頸。
倍加福 UC2000-L2 超聲波傳感器安裝在車輛空間上方的每個工位，用于檢測車輛是否存在。信號燈指示各試驗程序是否仍在理想時間范圍內。
當車輛到達最后一個工位，通過此區域的信號燈指示左側或右側工位，是否有空余泊車位可以停放需要進行測試的車輛，通過綠色和紅色兩種信號顏色進行指示。使用 VariKont L2 系列超聲波傳感器連續監測。
3.AS-I 系統 運行網絡架構
David Nield，Pepperl+Fuchs UK 應用程序開發經理
狀態設置最好是在測試間隙時間進行，不應干擾正在進行的操作。這就是我們推薦 AS-I 系統網絡的原因之一。
AS-I 系統是一種簡單而經濟的傳感器和執行器布線技術。其中非常重要的一個優點就是，只需通過一根扁平電纜就可以同時實現供電和數據通信。通過絕緣穿刺技術連接，這項技術使新設備的安裝變得簡單。因此，AS-I 系統在連接分散的 I/O 點時，在成本、效率和靈活性方面是優良的。該系統可以通過標準化的數據傳輸集成到所有通用的控制解決方案中。
Waters 解釋道：“在過去，安裝額外的設備往往是一個非常費力的過程。現在我們可以輕松地連接其他設備。如果有需要，我們可以擴展網絡并簡單地集成其他區域。”為了獲得更多的過程信息，可以用較少的安裝工作量集成電感、光電或其他超聲波傳感器。
4.實時數據 保障過程穩定
迄今為止，質量保障小組使用的 AS-I 總線系統尚未連接到更高級別的控制系統。這實際上是一個簡單的過程，只是還需要進一步的優化計劃。在此之前，傳感器生成并收集在網絡內存中的數據，并定期存儲在數據包中，還可以離線脫機進行分析。
“如果在檢測過程中有任何延遲，我們可以通過這些信息清楚地確定問題所在，” 組長強調說。“如果這兩個線路都發生了延遲，延遲是持續的還是偶爾發生的？是與特定的工位有關，還是與特定的車型有關？我們現在可以依靠實時數據確定我們需要做出的反應。”
David Waters ，英國豐田汽車制造公司質量保證小組組長
以前我們不得不應對某些變動，現在我們很高興可以實現這樣一個令人難以置信的穩定無縫的過程。這樣就可以顯著地提高車輛總體性能和吞吐量。
多年前倍加福為 TMUK 提供了一個解決方案：使用超聲波傳感器完成監測任務，但當時網絡還不發達。這次，雙方團隊進行進一步的合作，在 AS-I 總線系統的設計方面得到了廣泛而有力的支持，整個項目按要求有效進行。
