在工業制造領域，測量精度與效率直接影響生產線的產能與產品質量。隨著某全球知名汽車制造商啟動第三種發動機設計，其傳統測量方案面臨嚴峻挑戰——三軸坐標測量機受限于實驗室環境，檢測流程存在排隊等待、周轉效率低、空間占用大等問題，難以滿足新生產線的需求。
如何破解這一“測量瓶頸”？
在520國際測量日這個特殊節點，雷尼紹用測量技術，為生產效率“量”身定制最優解，交出了一份驚艷的答卷。
解決方案
理想的檢測解決方案是，既充分利用前沿技術，又兼顧成本效益。在線檢測解決方案可有效減少零件在工廠內的傳送距離，同時消除中央檢測設施的測量瓶頸，因此成為這家制造商的首選。
為滿足這個特定要求，他們選用了集成REVO®五軸多類型傳感器系統的AGILITY® S796車間現場型五軸坐標測量機。該制造商針對這項應用選擇了三款測頭：
· RSP2掃描測頭，用于采集尺寸數據
· RSP3掃描測頭，用于配用曲柄式測針
· SFP2表面粗糙度檢測測頭
這樣便可在同一臺設備上自動完成尺寸測量和表面粗糙度檢測。AGILITY五軸坐標測量機大幅縮短了檢測循環時間，即使加上表面粗糙度檢測任務，它的運行速度也高于現有的三軸坐標測量機（不包含表面粗糙度檢測）。檢測循環時間縮短意味著，客戶能夠更靈活地應對未來的設計和產品要求；縮短循環時間的另一個因素是五軸系統只需很少測針即可測量各種工件特征，這意味著測針交換次數的減少，并且僅存的測針交換需求也實現了自動化。
結果
AGILITY集成了尺寸測量和表面粗糙度檢測功能，不僅完全免除了手動表面粗糙度檢測，而且減少了在車間占用的空間。對于客戶而言，該解決方案提升了檢測過程的自動化水平。
以前，操作人員需要先將零件裝載到坐標測量機上進行尺寸測量（需要更換夾具），然后再將零件傳送到測量工作站進行表面粗糙度檢測。
現在，操作人員只需將零件裝載到夾具上，然后由AGILITY自動運行所有檢測和報告程序。
此外，該解決方案還節省了大約45%的尺寸測量循環時間。制造商可利用節省的產能執行表面粗糙度檢測，而且能夠檢測更多零件。
在工業制造邁向智能化與高效化的今天，測量技術的革新已成為推動生產質效升級的關鍵引擎。正如該汽車制造商的實踐所示，從傳統三軸測量到五軸系統的跨越，不僅解決了檢測瓶頸，更重新定義了精度、效率與自動化的協同價值。
值此520國際測量日，我們期待更多企業以技術創新為尺，丈量智能制造的未來！